생산스케줄러를 활용 함으로서 비지니스 스피드 향상

컴퓨터를 활용한 생산스케줄러로 비지니스 스피드 향상

국제 경쟁력 향상을 위해서는 비즈니스 스피드를 올려야 할 필요가 있다. 비즈니스 스피드 향상에는, 생산관리, 생산계획에 컴퓨터를 활용하는 것이 필수적이고, ERP, MRP 등 외에도 생산스케줄러가 있다. 생산스케줄러는 공장에서 보유하고 있는 각 기계의 초 단위 생산 스케줄을 작성한다 (그림１).

그림１－생산스케줄러의 간트차트 예. 스케줄러의 계획결과는, 간트차트에서 그래픽으로 표시된다. 위의 예에서, 01이라는 오더（오랜지 색 바）가 절단기1을 7/9에 시작해, 소둔기, 쇼트1, 윤활1 ... 을 통과해, 최종적으로 검사1에서 7/13 18:13에 완료한다. 이들 바를 생산스케줄러에서는 작업이라 부르나, 실제로는 작업 수가 수천에서 수만이 된다. 최근 PC의 능력으로는 수분 정도로 전체 스케줄이 완성된다.

이로서, 납기 회답 속도가 향상한다. 생산스케줄러는, 스케줄 결과를 그래픽으로 표시해 [눈으로 보는 관리]를 실현한다. 한편, 생산스케줄러에 의한 계산 결과, 제조 리드타임 단축, 재고 삭감을 실현 하는 것도 가능하다. 생산스케줄러에 의해, 지금까지 생산 스케줄 작성에 걸린 시간을 대폭 단축 할 수 있다

우리 고객인 자동차 부품 메이커 에서는, 자동차 메이커로부터 부품 공급 처를 반으로 줄이겠다고 갑자기 연락해 왔다. 그 대책으로 생산스케줄링의 도입을 결정했다. 생산스케줄러의 도입 결과, 생산, 관리의 정밀도를 올리고, 납기 회답 등 비즈니스 스피드를 향상 시켰다. 이 회사는, 생산스케줄러의 도입으로, 부품 메이커로서 살아 남을 수 있게 되었고, 결과적으로 수주 량이 증가 하게 되었다.

생산 스케줄러의 유한능력 스케줄링기능을 활용하라

MRP의 한계

MRP의 한계는 생산리드타임의 생각 방식이다. MRP에서는, 공정간의 사간을 고정리드타임으로 표현 한다. 우선, 생산 스케줄러를 이용하여 간단한 데이터를 설정해 보자 (그림1).

그림1－무한 능력 스케줄링을 위한 마스터 데이터 등록. 제품A는 공정1, 공정2, 2개의 공정으로 되어 있다. 공정1은 기계1로 가공하고, 생산 리드타임은 24시간 이다. 공정2는 기계2로 가공하고, 생산 리드타임은 24시간 이가. 이와 같이 제품B도 등록 되어 있다.

이것에 오더를 입력해 생산 스케줄링 한 결과를 간트차트에 표시 하자(그림2).

그림2－무한 능력 스케줄링의 생산 리드타임. 제품A의 납기를 11월 10일로 하고, 공정2를 기계2에서 11월 9일, 공정1을 기계1에서 11월 8일에 실행한다. 납기를 11월 10일로 해, 공정2를 기계2에서, 공정1을 11월 8일에 가공한다. 제품A의 원자재는 11월 7일에 입고 하면 된다. 실제로는, 여기에 제조 리드타임을 뺀 후, 원자재를 발주 한다.

다음, 제품B의 오더와 같은 납기로 투입해 계획을 다시 세워 생산 스케줄링 한 결과를 간트차트에 표시 하자 (그림3).

그림3－무한 능력 스케줄링의 생산 리드타임 (오더가 중복된 경우）. 제품B의 스케줄링 결과는, 그림3 제품A의 스케줄링 결과와 같게 된다. 제품A의 공정1과 제품B의 공정1, 2개는 11월 8일에 24시간 작업을 실행하면 된다는 스케줄링 결과가 된다. 이 결과는, 동일 납기의 오더가 10개, 20개가 되어도 같은 결과로 된다.

제품B도 동일하게 하루씩 걸리는 생산 리드타임으로 납기로부터 시간을 역산 한다.

여기서 주의 할 것은, 오더가 많이 있어도 각 오더의 생산 스케줄링 결과는 서로 영향을 받지 않는 다는 점이다. 이와 같이, MRP에서는 생산 리드타임을 하루와 같이 충분히 여유를 두고 설정한 후 기계가 무한한 능력이 있는 것으로 간주하고 생산 스케줄링을 짠다. 이 때문에, 오더 량의 증가나 감소가 생산 스케줄링 결과, 즉 생산 리드타임에 전혀 영향을 받지 않는 비 현실적인 생산 스케줄링 결과가 작성된다. 또, MRP의 가장 중요한 기능인 자재 발주도 필요 이상 빨리 하게 되고, 재고를 증가 시키게 된다. 이 것을 생산관리 용어로 [무한 능력 스케줄링] 라 한다.

유한 능력으로 스케줄링

무한 능력 스케줄링의 결점을 시정하기 위해서는, 공정의 가공시간을 정확한 시간으로 등록해, 기계의 가동시간을 오버 하지 않도록 생산 스케줄링 결과를 지동 조정 해야 한다. 이 것을 생산 관리 용어로 [유한능력 스케줄링]이라 한다.

이제, 유한능력 스케줄링을 위해 데이터 설정을 해보자 (그림4).

그림4－유한 능력 스케줄링을 위한 마스터 데이터 등록. 능력 값에는 정확한 단위 가공시간을 설정한다. 제품A의 공정1은, 기계1에서 1개당 1시간의 가공 시간（1hp）이 소요된다. 공정간 연결 방법과 연결 시간에서 공정간의 시간 관계를 설정한다. 제품A의 공정1 완료(End）와 공정2의 시작（StArt）은, 60분 이상을 여유를 둔다（ES 60）

생산 스케줄링 스케줄링 한 결과를 간트차트로 표시 하자(그림5).

그림5－유한 능력 스케줄링 한 결과 간트 차트. 제품A의 오더와 수량을 2개, 제품B의 오더는 수량을 5개로 등록 했다. 각 공정의 가공 시간은 가공하는 수량에 비례 하도록 계산해, 제품B의 공정1은 수량이 5개 이므로 가공 시간은 5시간이 되고, 제품A의 공정 1은 수량이 2개 이므포 가공 시간이 2시간이 된다. 또, 공정2에서는 제품B의 가공이 끝난 후에 제품A의 가공을 시작하고 있다. 제품A의 공정1의 완료와 제품B의 시작 간에는 60분의 여유 시간이 비어 있다. 유한 능력 스케줄링의 결과, 제품A와, 제품B의 착수시각을 정확히 알 수 있게 되고, 원자재가 필요한 시점도 정확히 파악 할 수 있다.

간트차트의 바의 겹칩이 없어진다. 기계1, 기계2에서는 동시에 1개의 일밖에 할 수 없다. 제품A 의 생산 리드타임은, 2(공정1)＋1(공정간 연결 시간)＋2(공정2)=5시간으로 아주 단축된 결과가 나온다.

실제 공장에서는, 품목의 순서, 각 공정의 제조시간, 달력, 작업준비시간, 원자재, 설비, 사람, 금형, 치구, 재공 품의 량 등 수많은 제약 조건이 수반된다. 이러한 수많은 제약을 동시에 생각하면서 생산 스케줄링 결과를 만들어 내는 것이, 유한 능력 스케줄링의 기본 기능이다.

나의 체험한 바로는, 유한 능력 스케줄링을 할 경우, 생산 리드타임이 2개월에서 2주간으로 격감한 사례도 있다. [공장장으로부터 지금까지 뭘 하고 있었나! 고 질책 받을 것 같아, 아직 있는 그대로를 보고 할 수는 없다]고 생산 스케줄링 담당자가 한 이야기는 웃지 못할 이야기다. 이 공정에서도 MRP(무한 능력 스케줄링)은 수년 간 사용해 왔었다.

이와 같이, 보다 상세한 설정으로 실제 상으로 존재하는 많은 제약 조건을 고려해 유한능력으로 스케줄링 함으로써, 비로서 현재 보유하고 있는 설비를 최대한 활용해, 생산 리드타임을 더욱 단축 시킬 수 있게 된다.

데이터를 정리해, 생산스케줄링을 활용하자

일반적으로는, 제품별・공정 별로 작업을 담당 할 수 있는 설비와 라인이 복수 존재하고, 각 설비에 따라 작업 스피드가 달라 진다.

이것을 앞에서도 등장한 유한 능력 스케줄링( FCS : Finite Capacity Scheduling) 시스템을 사용해, 질문 하신 내용을 스케줄링 해 본다.

생산스케줄링을 위한 마스터 데이터를 등록해 (그림1),

그림1생산스케줄링을 위한 마스터 등록, ( 공정1이 설비1에서 만 가공 가능한 설정). 제품A는 공정1, 공정2를 통과해 생산된다. 공정1은 설비1에서만 가공 할 수 있고, 1개당 10초의 처리 시간이 걸린다. (능력 값 = 10sp : Second per piece). 공정2는 검사 공정으로 1개당 3.5초의 처리 시간이 소요된다.

복수 제조 오더(그림2)

그림2 생산스케줄링을 위한 오더 등록. 전부 4개의 오더 ( L1 , L2 , L3 , L4)를 등록 했다. 오더 L1은, 제품A를 11월 10일 까지 5000개 만든다.

를 투입해 생산 스케줄링을 하면 사용하는 설비에 치중된 결과가 된다(그림3).

그림3 생산스케줄링 결과, 대체 설비를 사용 하지 않는 경우. 공정1이 설비1에 모두 할당되어 버리므로, 설비2에서 제품A가 가공 가능 한데도 설비2에는 할당 되지 않는다. 이

공정1의 대체 설비가 설비2라 하면, 설비2가 유효 활용되고 있는 생산 스케줄링 결과라고는 말 할 수 없다.

생산스케줄링을 위한 등록 오더 량이 적다면, 사람이 생각해도 공정1의 몇 가지 작업 (그림3에 있어서 바) 을 설비2 쪽으로 이동 하면 된다고 바로 알 수 있다. 그러나, 설비 수가 수백 대, 작업수가 수천, 수만 이 넘거나, 담당 할 수 있는 품목과 설비의 조합이 복잡한 관계를 가진 다면, 사람이 하는 이들 관계를 고려해 생산 스케줄링을 짜게 되는 것은 상상 만 해도 어려운 복잡한 작업이 된다.

여기서, 자동적으로 공정1의 작업을 설비2에도 할당 하도록 마스터 데이터를 변경해 (그림4),

그림 4 대체 자원의 등록. 제품A의 공정1이 설비1 만으로 처리 하는 것이 아니라, 설비2에서도 처리 할 수 있다. 능력 치는 8sp 이다.

생산스케줄링 한다. 결과는 각 설비의 부하가 평준화 되어, 관성 일시가 빨라지게 된다 (그림 5)。

그림 5 생산스케줄링 결과 공정1의 작업을 설비2(대체 자원)에 자동적으로 스케줄링하는 경우. 오더L1과 L3은 자동적으로 설비2에 이동된다. 설비2는 보다 고속이므로 바의 길이도 짧아 진다. 오더L4의 완성은 11월 6일의 낮 경이 된다. 이것은, 그림3의 결과 보다 하루 빠르게 되어 있다. 이 스케줄링에서는 공정1에 있어서 설비1과 설비2으 의 부하를 평준화 하도록 계획 작성 파라미터를 지정하고 있다.

실제 공장에서는 생산스케줄링을 위해 등록해야 할 데이터 량이 방대하므로, 데이터의 등록작업은 상당한 노력이 필요하다. 예를들면, 귀사의 공장에는 제품이 1000품목 있고, 작업 공정이 평균 약 10공정이라면, 1000×10=10000행의 데이터를 등록해야만 한다.

생산스케줄링을 위한 데이터의 정리는 상당히 어려운 작업이지만, 그 결과로 나온 데이터의 가치는 아주 크고 귀중하다.

작업시간과 작업 준비 시간이 생산스케줄링 담당자의 머리 속에만 있어서는, 그 생산스케줄링 담당자가 장기 입원한다든지 정년 퇴직 하는 경우에는 리스크가 아주 크게 된다. 귀사에서도 데이터의 정리를 첫 스텝으로, 유한 능력 (생산스케줄링)의 사고 방법을 도입 하기를 추천 한다.

백워드・스케줄과 포워드・스케줄을 혼재시켜, JIT한 스케줄을 만들다

예측 생산품과 수주 생산품이 혼재하는 경우, 예측 생산품과 수주 생산품이 혼재하는 경우, 기계의 유한한 능력을 고려해, 수주 생산품은 납기를 JIT한 생산 스케줄을 작성할 필요가 있다. 또한, 재고를 최소로 줄여야 하므로, 생산 스케줄은 상당히 복잡하고 어렵게 된다.

이 스케줄을 작성하기 위해서는, 생산 스케줄 소프트로 백워드・스케줄(JIT)와 포워드・스케줄을 혼재시켜서 JIT한 생산 스케줄을 작성하여야만 가능하게 된다.

우선, 예측생산 업무는 간단히 말하면 다음과 같은 상황이다. [제품A를 이번 주는 15000개 생산하고 싶다. 제품A의 로트 단위를 5000으로 5000개씩 3번 나누어서 흘리면 된다. 이 3개의 첫 공정의 작업 시작 일시를 11월 5일과 11월 7일 과 11월 9일로 하자]

이것을 생산 스케줄 소프트를 사용해 실제 스케줄 해보자. 우선 Ｑ１의 그림1 과 같이 공정을 정의하고, 다음에 3개의 로트를 등록한다 (그림 1).

그림1 오더의 등록 예측으로 생산하는 제품A를 등록한 경우. 3개를 등록. 제품 A를 5000개씩 3번에 나누어 생산. 최초 시작 시각은, 그 오더의 첫 공정이 착 수 가능한 시각. 우선도 30은 ・스케줄을 지정.

이 데이터를 기초로 스케줄을 작성한 결과는 그림 2와 같이 된다.

그림 2 생산 스케줄 결과 예측생산품의 생산 스케줄. 1주간에 제품A를 を3회 나누어서 제조하는 스케줄이 된다, 이 스케줄은 JIT은 아니다.

이것을 생산관리 용어로는 [포워드・스케줄] 이라 부른다.

다음, 수주생산품(JIT품)은 다음과 같은 상황이다. [고객으로부터 제품B를 11월 5일, 11월 7일, 11월 8일에 3차례로 나누어 2000개씩 납품하기를 바라는 주문이 들어 왔다. 각각에 대해서 언제 착수 하면 좋을 까] 공장에서는 가능한 한 JIT으로 만드는 것이 기본이다.

이것을 생산 스케줄 소프트로 스케줄 해보자. 오더를 등록해(그림 3),

그림 3 오더의 등록 수주생산품 (JIT품)의 제품B를 등록한 경우. 제품B를 11월5일, 11월7일, 11월8일의 3차례로 나누어 2000개씩 필요하다는 주문을 입력. 우선도 80으로 백워드 스케줄(JIT)을 지정.

그림 4 JIT한 생산 스케줄 결과 수주 생산품 (JIT품)의 생산 스케줄. 3개의 오더 모두 지정된 납기에 딱 맞게 끝나도록 할당되어, JIT한 스케줄이 된다.

이 데이트를 기초로 스케줄 한 결과 그림 4와 같은 JIT한 스케줄이 된다.

이것은 생산관리 용어로 [백워드・스케줄] 이라고 부르고 있다. 최종공정이 지정된 납기에 완료하도록 할당되어, 차례로 앞 공정을 할당해 가는 오른 쪽으로 쏠린 스케줄이다. 이로 인해, 언제 착수하면 납기 근처에 맞출 수 있는지를 알 수 있다. 이것으로 JIT한 스케줄이 가능해 진다.

컴퓨터상에서는 이들을 혼재하도록 하는 것이, 오더를 등록하기만 하면 되므로 간단하다(그림 5). 이로써 스케줄 한 결과는 그림 6과 같이 된다.

그림 5 오더의 등록 그림1과 그림3의 오더를 더한 상태. 예측 생산품의 오더( 위 3행)은, 우선도가 30, 수주 생산품(JIT품)의 오더(아래 3행)은 우선도 80. 이것은, 수주 생산품(JIT)의 오더를 우선적으로 할당하는 것을 지정.

이 스케줄에서는 백워드・스케줄(JIT)의 오더를 먼저 할당하고, 그 후에, 빈 곳에 포워드・스케줄의 오더를 할당하고 있다.

그림 6 생산 스케줄 결과. 수주생산품(JIT품)의 오더가 납기에 꼭 맞게 끝나도록 할당된다. 예측 생산품의 오더는 기계1의 빈 곳을 찾아서 할당되게 된다. 즉, 수주 생산품 (JIT품)은 납기를 엄밀히 맞추어 스케줄 된다. 완성이 납기보다 너무 빠를 경우 JIT라 할 수 없다.

이로써 백워드・스케줄(JIT)의 오더의 납기를 지키면서, 포워드・스케줄의 오더도 혼재시켜 할당 하는 것이 가능해 진다.

이와 같이 생산 스케줄 소프트를 사용하면 설정에 따라서 처리해 주므로, JIT한 스케줄도 간단히 테스트 할 수 가 있다. 이것이 되면 다음은 실제 데이터 량까지 증가 시켜 컴퓨터상에서 시험해 보는 것만 남아 있다. 최신 생산 스케줄 소프트 무료 체험 판 등을 입수 할 수 있으므로 실제 데이터를 입력하여 JIT한 스케줄을 테스트 해 보자.

생산 스케줄 소프트에 의한 시뮬레이션을 최대한 활용하라

질문 내용과 같이, 생산 스케줄 상 버틀네크가 성형기와 프레스기와 같이 제조에 있어서 주가 되는 자원(주자원)에 있는 것이 아니라, ,금형과 치구 작업자와 같은 부차적인 자원 (부자원)이 네크가 되는 경우도 자주 있어 , 생산 스케줄 작성이 어렵게 된다.

특히 금형은, １품목에 1개 밖에 없는 경우가 많고, 생산 스케줄은 그 품목의 성형과 동시에 2군데서 사용할 수 없는 제약을 받게 된다. 일반적으로는 1품목에 n개의 금형이 존재 한다거나, 복수 종류의 금형(부자원) 이 동시에 필요해 지는 경우도 있다. 때문에, 생산스케줄의 제약조건이 복잡해지면 복잡해 질수록 사람 머리로 제약 조건을 만족하도록 생각하는 것은 불가능해 진다.

위와 같은 제약조건도, 생산 스케줄 소프트에 설정하여 시뮬레이션 하는 것이 가능하다.

우선, 금형을 사용하는 성형공정을 설정해 (그림1),

그림1 생산 스케줄을 위해 마스터데이터 등록. 제품A는 성형기1과 금형A를 동시해 사용, 제품B는 성형기1과 금형B를 동시에 지정. 이 설정으로, 금형 스케줄을 고려한 생산 스케줄이 작성된다.

오더를 등록하고(그림 2),

그림2 오더의 등록. 제품A와 제품B의 제조 오더를 등록.

생산 스케줄 소프트로 시뮬레이션 하면, 그림3과 같은 결과가 된다.

그림3 생산 스케줄 결과. 금형A는 9월1일의 메인트넌서로 인해 스케줄이 불가능 금형B는 9월2에 메인트넌스로 스케줄이 불가능 한 상태 임을 켈린더에 지정해 생산 스케줄 했다. 제품A의 제조는 11월 5일에 불가능 하므로, 11월 6일에 스케줄 된다. 제품B의 제조는 11월6일에 불가능 하므로, 11월 5일에 스케줄 된다. 이렇게 금형 스케줄도 고려해서 성형기의 생산 스케줄을 작성 할 수 있다.

스케줄 결과를 보면, 금형이 비어 있지 않으므로 성형기가 비어 있어도 제조 할 수 없는 것을 알 수 있다. 다음은, 데이터 설정을 증가 시켜 가면 실제 운용에 가까운 생산 스케줄 결과를 유도해 낼 수 있다.

이후, 제조 방법이 다른 새로운 품목이 출현해도 설정을 변경 하기만 하면 문제가 해결되어 버리게 되는데 이것도, 생산 스케줄 소프트에 의한 시뮬레이션을 사용하는 이점이다.

귀사의 문제에 , 생산 스케줄 소프트를 사용해, 실 데이터를 등록해 실제로 시뮬레이션 해보는 것이 문제 해결의 실마리가 된다고 생각한다.

실제 데이터로 프로토 타입 시스템을 만들어, 운용 이미지를 그려라

경험과 감에 의지한 생산 스케줄링의 운용에서는, 언젠가는 한계에 부딪힌다

제가 지금까지 방문한 많은 공장에서는, 생산스케줄링을 사람의 경험과 감에 의존하여 운용하고 있는 것이 현실이다. 그곳에는, 반드시 있다고 해도 과언이 아닐 정도로 경험과 감에 달인인 스케줄링 담당자가 있고, 모두가 그 생산 스케줄링 담당자의 생산 지시를 운용해 그날 그날의 생산을 하고 있다.

예를 들면, 모 회사에서는, [달인인 생산 스케줄링 담당자가 감기로 쉬면, 공장 사람이 자택까지 달려가, 침대 옆에서 생산 지시를 받아, 겨우 그날 공장이 움직인다]는 상황이다. 농담 같은 이야기지만 사실이다. 또, 귀사의 예와 같이 생산 스케줄링 담당자가, 1,2년 후에 정년이 되는 위기적인 상황에서, 시스템화는 중요 과제이다.

생산스케줄링을 컴퓨터화 하므로 시스템화 할 수 있다

생산스케줄링은, 사람의 경험과 감을 다루므로 컴퓨터로 시스템화 하는 것이 아주 곤란한 것으로 간주되는 분야이다. 한때는, 생산 스케줄링의 시스템화를 위해서는, 패키지와 커스텀마이징을 위해 수억 원 이상의 비용이 필요했다. 그러한 막대한 금액을 들여서라도 생산스케줄링 시스템을 개발, 운용하는 메리트는 크다.

그러나, 지금은 PC가 상당히 고성능화 되어, 컴퓨터에 의한 생산 스케줄링의 노하우의 축적이 충분히 되어져 있어, 비교적 싼 가격으로 생산스케줄링 시스템의 도입 및 운용이 가능하게 되었다. 아래에, Asprova 생산 스케줄링 시스템의 도입 경험에서 얻은 표준적인 도입, 운용 순서를 제시한다.

（1）우선, 생산스케줄링 소프트를 사용하여 프로토 타입을 만든다

재무회계나 급여계산과는 달리, 생산스케줄링은 공장에 따라 사정이 전혀 다르므로, 생산스케줄링 패키지 소프트의 체험 판 등을 이용해, 자사 데이터로 실제 프로토 타입을 만들어, Ｑ２와 같은 데이터를 준비해 입력하고, 생산스케줄링을 실행해, 자사 공정의 운영에 견딜 수 있는 가 판정하는 것이 필요하다.

요구 사양이 표준기능으로 시스템화 할 수 있는 부분도 있고, 운용으로 커버 하는 부분도 있다. 여기서 주의 해 야 할 점은, 곧 바로 개별 커스터마이즈화를 서둘러서는 안된다. 커스터마이즈화는 기간과 비용이 필요하고, 또, 생산스케줄링 소프트 패키지로서의 범용 성을 제안해 버린다. 생산스케줄링 소프트의 표준기능으로 불가능한 부분은 운용으로 커버 할 수 있는 가 하는 연구를 우선 할 필요가 있다. 이상 만을 지나치게 추구해도 생산 스케줄링 시스템 도입의 실패의 원인이 된다. 너무 복잡한 시스템은 운용에 견딜 수 없게 되는 경우도 있다. 자사만으로 판단이 곤란한 경우는, 생산 스케줄링 시스템의 ・운용의 컨설팅을 받는 것도 한가지 방법이다.

（2）존 시스템과 생산스케줄링 시스템의 인터페이스를 만든다

그림1-생산 스케줄링 시스템과 기존 시스템의 연계. 생산 스케줄링 시스템은, 기존 시스템과의 연계를 취하므로서, 계획업무를 보다 스무즈하게 운용할 수 있게 된다. 연계하는 데이터는 주로 (1)수주정보, (2)마스터 정보, (3)제조지시, (4)실적정보 4종류이다. 기존 시스템과의 연계는, Microsoft Access 등으로 개발 가능 하므로 유저가 사전에 준비할 수 도 있다.

생산스케줄링 시스템 운용시, 기존 생산관리시스템과의 연계를 하는 경우가 (그림1). 연계를 함으로서, 스무즈한 생산관리 업무가 가능하게 된다. Microsoft Access등 사용자라도 간단히 프로그램을 개발 할 수 있는 환경을 가지고 있으므로, 기존 시스템과 생산스케줄링 소프트와의 인터페이스 등 주변 시스템을 자작 개발・운용 할 수 있다.

또, 주변 시스템의 자사 개발로, 자사의 노하우가 축적되어 운용중의 시스템의 추가 ・변경 등이 신속히 가능할 수도 있다.

（3）생산스케줄링 시스템용 실 데이터를 준비한다

실 데이터의 준비는 보통, 상당히 많은 노력이 필요하다. 경우에 따라서는, 담당자가 전임하여 1개월 2개월 정도 소요된다 봐야 한다. 예를들면, 부품표(BOM : Bill of Material) 이라는 마스터에서는, 스케줄링 대상 품목을 걸러내어도, 보통 수만 행이 된다. 또, 기존 생산관리 시스템에 마스터 데이터가 존재 하는 경우에는, 그 데이터를 입력하는 등 관련 업무를 하는 것도 중요하다. 특히, 마스터를 2중으로 가지는 것은 피하는 것이 좋다. 　

（4）운용테스트

스케줄링 소프트에 마스터 데이터와 주변 시스템을 통합해 테스트를 실시 한다. 운용 테스트도 1개월 내지는 2개월 정도 걸린다 보는 것이 적당할 것이다. 데이터 량이 많을수록 운용 테스트는 방대한 작업이 된다. 생산 스케줄링 시스템으로 작성한 제조지시와 현장에서 운용 할 때 사용할 수 있는지 어떤지를 확인한다. 때에 따라서는 생산스케줄링 시스템에서 작성한 작업지시가, 현장 입장에서는 너무 타이트해, 현장이 운용 할 때 따라 갈 수 없는 경우도 있다. 그 경우, 생산 스케줄링 시스템의 파라미터를 변경해, 생산 스케줄링 결과에 적당한 여유를 가지게 하는 등의 운용을 고려한 조정이 필요하다. 이 여유는 운용 중에 단계적으로 줄여 가면 된다.

（5）보수

위에서와 같은 순서로 생산스케줄링 시스템을, 운용시작시점에서 공장에 정확이 맞추어 가동해도, 2,3년 운용하는 사이에 공장의 상황도 반드시 바뀐다 봐야 한다. 이때 운용시의 변화에 적절히 따라 가지 못하면, 2, 3년 후에 운용이 멈춰 버리는 경우도 발생 할 수 있다. 생산 스케줄링 시스템은 많은 유저의 의견과 요청을 기초로 끊임없이 기능 강화를 하고 있다. 이 기능 강화를 적용해, 오랜 기간 운용을 유지하기 위해 유지보수 계약이 필수 이다. 또, 생산 스케줄링 시스템 운용 시 새로운 요청을 패키지 메이커에 그 때 그 때 요청하는 것도 중요하다.